塑膠模具／射出成型模的特點、要求與設計注意事項

射出成型模的特點／注塑模的特點／模具設計的注意事項

熱塑性塑膠射出成型模的特點是由塑料原材料的特性所決定的，最主要的有兩點：

• 射成型時塑膠熔體在充填模具時的流動特性。
• 模腔內熔融塑膠冷卻固化時的收縮行為。

這兩點決定了射出成型模的特殊性和設計要點。

由于塑膠熔體屬于黏彈性體,熔體流動過程黏度會隨著剪切變化應力、剪切變化速率而變化，流動過程中大分子較容易沿著熔體流動的方向產生定向；模腔充滿後的熔體在保壓階段時被部分壓縮；冷卻固化過程中塑膠的收縮非常複雜，模腔內各部位、各方向塑膠收縮率不同，不同種類、牌號的塑膠，在收縮率也有很大的差異，同一牌號的塑膠樹脂在加工時配方不同，其充填模腔的流動特性及收縮率也會不同。

模具設計基本要求與注意事項

合理地選擇模具結構

根據塑件的圖樣及技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠的機械加工能力，提出模具結構方案，並充份征求有關方面的意見，進行分析討論，以使設計出的模具結構合理、品質可靠、操作方便。必要時可根據模具設計和加工需要，提出修改塑件圖樣的要求，更改產品的結構或型式以達到雙方的預期目標。

正確地確定模具成型零件的尺寸

成型零件是確定製品形狀、尺寸和表面品質的直接因素，此處關係甚大，故需特別注意。計算成型零件尺寸時，一般可採用平均收縮率法。但是對於精度較高並需控制修模餘量的製品，可按公差帶法計算來做增減，以符合量產的品質要求；對於大型精密製品，最好能用類比法來比對計算。實測塑膠製品幾何形狀在不同方向上的收縮率進行計算，以彌補理論上難以考量到的某些因素的影響。

設計的模具要容易製造

設計模具時，盡量做到使設計的模具製造容易，方能造價便宜，特別是那些比較複雜的成型零件，必須考慮的是否採用一般的機械加工方法加工，還是需採用特殊的加工方法加工；若採用特殊的加工方法，加工之後怎樣進行組裝。類似問題在設計模具時均應考慮和解決，同時還需要考慮到試模以後的修模方向，要留有足夠的修模餘量。

充分考慮塑件設計特色，盡量減少後加工

盡量用模具成型概念出符合塑件設計特點的產品，包括孔、槽、凸、凹等部分設計概念，減少澆口、溢流的尺寸，降低複雜的非必要設計，可避免不必要的後加工。但應將模具設計與製造的可行性與經濟性縮合考量，防止片面思考造成更多的開銷或難度。

設計的模具應當效率高、安全可靠

這一要求涉及到模具設計的許多方面，如澆道系統、充填系統等需達到充填快速、開關模速率高且安全，模具溫控系統符合預期，脫模機構靈活輕巧，自動化程度高等等。

模具零件應耐磨耐用，符合產品生命週期

模具零件的耐用度影響整個模具的使用壽命，因此在設計這類型零件時，不但需對其材料、加工方法、熱處理等提出必要的要求，鋼材的選用，更是需考量模具結構的開合磨擦，鋼材的軟硬更是需要有所調整，像推拉杆一類的斜銷導柱還容易卡住、彎曲、折斷等狀況，因此造成的故障占模具故障的大部分比例。為此還應考慮如何方便地調整與更換，但需注意零件壽命與模具是否相適應符合。

模具結構要適應塑料的成型特性

在設計模具時，充分了解所用塑膠材料的成型特性，可盡量滿足其產品的實際要求，同樣可獲得較優質製品的重要措施。

塑膠模具／射出成型模的特點、要求與設計注意事項需要較全面的考量，從產品設計到模具鋼材，從模具拆件到各製程的加工法，都影響著模具在實際量產的使用壽命、生產週期、維護與保養費用，最大的關鍵還是在於初期模具的開發成本，若您有開模與生產上的需求，可與我們聯絡，讓葉合佑在專業的立場上為您做最完善的多重考量。